H06-4(702)环氧富锌防锈漆
油漆组成 由锌粉、环氧树脂和聚酰胺固化剂、助剂及溶剂等组成的双组份厚膜型环氧富锌防锈漆。
油漆特性
1、漆膜中含有大量的金属锌粉，具有阴极保护作用。
2、具有优异的防锈性能和耐久性
3、具有优异的附着力和耐冲击性能
4、具有优异的耐磨性
5、具有优良的耐盐雾性
6、具有广泛的耐油性和耐溶剂性能
7、干性快
8、能与大部分高性能防锈漆和面漆配套使用
油漆用途 用于大型桥梁、港口机械、重型机械、石油开采和矿井设备、埋地管道、水工钢闸门、厂房钢结构、石油储罐外壁、煤气柜外壁、船舶水线以上船壳和甲板等钢结构的重防腐蚀体系作防锈底漆之用。是环氧型中间层漆和环氧面漆的最佳底漆。
油漆外观 灰色无光
施工参数 体积固体份 56±3%（按GB/T9272 eqv ISO3233:1998规定测定）（混合合）
配 比 甲组份:乙组份=91 : 9（重量比）
干膜厚度 80μm
湿膜厚度 143μm
理论用量 314g/m2
闪 点 甲组份（基 料） 27℃ 乙组份（固化剂） 27℃
干燥时间（25℃）
表 干 ≤ 30min
实 干 ≤ 24h
完全固化 7d
熟化时间（混合后）（25℃）30 min
可使用时间（甲、乙混合后）
温 度 5℃ 25℃ 30℃
可使用时间 24h 8h 6 h
*气温大于30℃以上时，甲乙组份混合后适用期随着气温的升高而缩短。
复涂间隔时间
温 度 10℃ 25℃ 30℃
最 短 48h 24h 16 h
最 长 数月（漆膜表面未形成锌盐时）
•• 富锌底漆的漆膜在放置较长时间后，表面会出现锌盐（即碱式碳酸锌，又
称白锈）故在覆涂后道漆之前不应长时间曝露。如需较长的涂装间隔时间，
建议尽快涂装842环氧云铁防锈漆作为封闭涂层，以减少二次除锈的工作
量。
• 在清净的室内环境中放置数月或清净的室外环境中放置14天之内，漆膜表面不会形成锌盐。但在工业大气或海洋性气候的环境中，则会很快产生锌盐，因此涂装后道漆的间隔时间应尽可能地缩短。
• 如在H06-4（702）环氧富锌防锈漆的漆膜表面已产生了锌盐，在涂装下道底漆之前，应采用清扫级喷砂或机械除锈法进行处理，除去所有的锌盐和污物。
建议涂装道数 无气喷涂1道，干膜厚度50-80μm ，刷涂或滚涂需涂装2-3道。
后道配套用漆 842环氧云铁防锈漆、H53-31铁红环氧防锈漆、H53-32环氧磷酸锌防锈漆、H53-33环氧三聚磷酸铝防锈漆、546环氧沥青超厚浆型防锈漆、846环氧沥青厚浆型防锈漆、氯化橡胶防锈漆或这些类型的面漆。
但不能与油性、醇酸、聚酯类油漆配套使用。
表面处理 •• 有氧化皮钢材：喷砂处理至Sa2.5级，表面粗糙度30-75μm。或采用酸
洗处理至除尽全部氧化皮、铁锈，并进行彻底的中和、水洗和钝化。
• 无氧化皮钢材：喷砂处理至Sa2.5级，或以风动或电动弹性砂轮片打磨至St3级。
• 涂有车间底漆的钢材：漆膜损伤处、锈蚀处及锌粉底漆上的白锈处进行
二次除锈，除尽白锈并打磨至St3级。
施工条件 • 底材温度须高于露点温度3℃以上
• 在室外施工温度低于5℃时，环氧与固化剂的反应停止，不宜进行施工。
• 建议选用H06-4冬用型环氧富锌防锈漆
• 相对湿度不大于85%
涂 装 方 法
无气喷涂 稀释剂 103稀释剂
稀 释 量 0-10%（以油漆重量计）
喷嘴口径 0.4-0.5mm
喷出压力 15-17Mpa(约150-170kg/ cm2)
空气喷涂 大面积施工不推荐，仅适用于小面积修补或小型被涂件
稀 释 剂 103稀释剂
稀 释 量 0-10%（以油漆重量计）
喷嘴口径 2.0-3.0mm
空气压力 0.3-0.6Mpa(约3-6kg/ cm2)
滚涂/刷涂 稀释剂 103稀释剂
稀 释 量 0-5%（以油漆重量计）
清洗剂 103稀释剂
安全措施 参见本公司产品安全技术说明书（简称MSDS）
包装 甲组份（基 料）20L桶装 32.5kg 乙组份（固化剂） 4L桶装 3.2 kg
保质期 12个月
注意事项 • 环氧富锌防锈漆的干燥和固化时间随着温度的升高而缩短。
不同温度时固化时间参考如下：
温 度 10℃ 15℃ 25℃ 30℃
表 干 50min 40 min 30 min 15 min
完全固化 >20d 15d 7d 5d
气温在5-10℃之间能进行H06-4环氧富锌防锈漆的施工，但是固化速度
很慢。
• 气温低于5℃时，因环氧树脂与固化剂反应停止，不宜进行施工。在这种
情况下，可在温度高于5℃以上的涂装车间进行施工，或选用H06-4冬用
型环氧富锌防锈漆。
• 在H06-4（702）环氧富锌防锈漆的施工和固化期间需要充分的通风换气 |
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